无论是什么生产的基本工艺， 连续焊管、拉拔、 挤压 、 皮尔格热轧或者任何其他工艺， 几乎所有钢管在其生产的全部过程中的某个阶段都有必要进行矫直。

  斜辊矫直机是将它们的辊子对走钢线成一定角度安装， 这样钢管可以旋转着通过矫直机。

  各类型矫直机的通用方法是施加给钢管的每个部分一个比被矫直材料屈服点高的应力， 然后再逐渐消除这一应力。

  两种矫直机都是借助沿钢管轴线上通过弯曲对钢管产生一应力(在图1中箭头表示弯曲载荷)

  除此之外， 六辊和十辊矫直机还都可以施加一碾轧或归圆的载荷，这个力也有助于达到所期望的矫直效果(见图2.)。 事实上， 当钢管通

  过矫直机时是旋转的， 这就使得钢管的每一部分都可以被辊子压到(见图3.)。 为了 保证达到这样的效果， 每对辊子的间距就要设计成在管子上施加压力的带宽要有搭接。

  如果要想通过沿钢管轴向施加弯曲载荷以达到矫直钢管的目的的话， 很显然只有当钢管整个通过处于有支撑的辊子下才能得以弯曲。 因此在管子端头进到第二对辊子前和尾部离开第一对矫直辊时，是不能得到矫直的。 换言之， 因为不能弯曲， 在一个大约相当于工作辊中心距的长度的两个管端是得不到矫直的。

  在我们的六或十个相向安装的辊子矫直机中，由于碾轧而产生的应力， 比起其他的矫直方法来，对头部和尾部的直线度有显著的改善。 除此之外，在管子上的椭圆度得以明显减小。

  实践中还发现， 通过采用对被矫直的管子综合实施碾轧和弯曲， 能够获得最佳的直线度， 而每种载荷的比例取决于管子直径、 轧辊尺寸和中心， 以及管子直径与壁厚的比例等。

  六辊和十辊矫直机比起别的类型矫直机在设计上的一个主要优点就是接触管子的所有辊子都是驱动的。 若不是这样的话， 那么在矫直机的入口处，管子必须要将一个或多个固定空转辊加速到矫直速度。 这就不可避免地造成一些打滑并且相应地在头部造成划痕， 从而使那些表面有特殊质量需求的管子达不到要求。

  六辊和十辊斜辊矫直机的工作辊辊形具有较长的双曲线，因此能使碾轧及弯曲载荷尽可能长地分布在管子上， 由此减少了 接触压力， 以及造成外部和内部矫直痕迹的趋势。

  长的工作辊包罗线还能保证管子被完全包住并且不需要额外的导向装置控制管子位置， 也避免由此产生的划痕。

  除了 上面两点， 还应考虑到设备投资所需成本的增加， 因为多出了 两对工作辊。

  在任何交叉形式斜辊矫直机所达到的直线度可归纳为， 取决于在管子通过矫直机时， 施加在管子每个单元上应力反向的次数。 应力反向的次数越多，所能达到的直线度越高、 越恒定。

  增加工作辊的对数， 由此而增加将管子压至屈服强度以上的额外的点， 可以对钢管进行碾轧及/或弯曲

  在六辊矫直机上， 很显然管子在三处可能通过碾轧将管子压到屈服点以上， 即： 在入口、 中心和出口的各对工作辊处。 此外， 所需的管子屈服点以上弯曲矫直只有一次， 即在中间的一对工作辊处。

  在十辊矫直机上则多了 两次施加给管子的碾轧机会， 而管子屈服点以上的弯曲矫直则发生在三处，即第二、 第三和第四对工作辊处。

  十辊矫直机提供了 更多的应力反向， 因此， 相对六辊矫直机而言， 在类似应用情况下， 直线度质量更好。

  两个工作辊轴线与被矫直管子轴线之间角度越小， 管子通过矫直机时行进同样的离， 其旋转的圈数越多， 因此， 也就承受更多次的应力反向(假设工作辊曲线相同)。

  然而， 角度太小， 矫直机产量会受到限制， 在选择十辊还是六辊矫直机， 需要在矫直精度、 产量和投资所需成本做出权衡。

  在六辊矫直机上只有一种工作辊设定方法， 也就是中下辊高出前后辊， 产生一个正挠度的弯曲矫直； 而十辊则有三对辊子可调整矫直挠度， 这在一定情形下是有好处的。

  典型的设备设计不管六辊还是十辊绝大多数都是一样的， 下面具体的实例是按十辊设计来叙述的。前面提到的理论矫直要求一定要通过实际设计的矫直机来满足， 矫直机要具备覆盖很大直径范围的钢管， 很好的可靠性和足够快的生产速度。

  矫直过程中所施加的载荷是靠坚固的钢结构顶盖和底座来承受的， 顶盖和底座是靠数根圆形钢立柱连在一起的。 底座支撑五个下工作辊， 每个工作辊安装在一对轴承座之间，靠螺栓把在辊子托盘上， 每个辊子托盘通过一圆孔安装在底座上。 顶盖的设计总的来说是类似的设计和结构，用以支撑五个上工作辊。

  在矫直机生产线上， 矫直机的辊缝设定成允许加厚端通过。 当管子以慢速咬入时， 管端在切断安装在第一对辊子处的光栅时， 即启动了 延时， 上工作辊按信号闭合， 压在正常管径的管体上。 闭合动作极为快捷， 保证在加厚端结束处就有辊子接触上进行矫直。同样在第二和第三对辊子处也安装了 光电管， 在加厚端通过后上工作辊闭合， 在第三对工作辊闭合后， 主传动开始加速， 直到设定的正常矫直速度。

  在入口槽的一个光电管感应到管子的尾端时， 在尾端靠近矫直机时， 主传动减速到咬入速度， 控制管理系统的三个延时顺序给信号打开入口上辊、 中上辊和出口上辊， 以便让加厚端通过各对矫直辊。

  为了 对所有直径的管子进行矫直， 每个上辊的位置借助一丝杠机构做调整， 每个辊子在导向孔内垂直调整位置。 第二(六辊)、 第三和第四(十辊)个下辊也有类似机构， 以便调整施加在管子上的挠度。

  为了 保持管子与辊子接触的最大长度， 在不同管径下要调整矫直角度， 这是通过一导螺杆和螺母转动辊子托盘实现的。

  为了 有助于设备调整的重复设定， 通常提供有显示工作辊垂直和角度位置的功能， 在小矫直机上可能是安装在手轮上的指针转盘， 而在大矫直机上则为带数字编码器的调整机构， 显示在操作工控制界面上。

  当所有辊子的角度及垂直位置都设定得适合所要矫直的管子规格及钢级时， 每个辊子的位置就要锁紧。 在小矫直机上可采用手动夹紧螺栓， 大矫直机一般会用短行程液压缸锁紧工作辊托盘轴。

  工作辊主传动采用两台同样的电机和传输设备分别传动上工作辊和下工作辊。 每个传动包括带五(三)个输出轴的减速及分配齿轮箱， 通过万向轴驱动每个工作辊。 万向轴要适应工作辊必要的角度及垂直方向的运动范围。

  如上所述， 矫直机通常都有工作辊角度和垂直位置的显示， 以便了 解设定是否合适， 并记录下来， 以便在以后生产类似产品时调用。 现在都能够最终靠HMI系统实现， 操作工只要输入管子的参数， 如管径、 壁厚和材质， 矫直机即可建议一个最佳的设定方案， 只要操作工接受，矫直机即可按照建议的方案自 动进行设定， 操作工再辅助以“微调” 达到最佳的调整效果。

  所需要的设定计算是通过数学模型、 查表法， 以及参考已经用过的数据库和这几种方法的综合而得到的。

  另一个有助于了解矫直过程的工具是压力传感器， 它们可给出工作辊实际施加在管子上的载荷。 这些测量的读数可显示出矫直同类管子时的变化， 由此可决定是不是需要进行修正矫直设定， 在不考虑辊子磨损情况下保证矫直机设定的重复性。

  管子矫直机的重型设计是在考虑矫直高屈服强度、 大壁厚API质量的石油专用管而开发出来的。

  每个辊子底座都有四个很对称的滑套， 各在一个角 上，以便在主机立柱上进行上下滑动。

  三个上辊和中 下辊都各装备有两个蜗轮蜗杆机构， 以便在同一垂直面上调整辊子的上下位置。 丝杠机构安在辊子轴承座的正下方以消除施加到辊子托盘上的任何弯曲载荷， 并在管子咬入和离开辊子时提高辊子的稳定性。