1.钢管矫直机有（机械压力矫直机）、（斜辊矫直机）和（张力矫直机）等几种形式。

  2.常用的斜辊矫直机按辊子数量分类，有（五辊矫直机）、（六辊矫直机）和（七辊矫直机）等形式。

  3.矫直工序的目的是（消除轧制）、（运送）、（冷却）和（热处理）过程中产生的钢管弯曲，另外还兼有减小钢管椭圆度的作用。

  4.在多辊矫直机中，被矫直的钢管是边（旋转）、（转前进），以螺旋形的方式而进行矫直。

  5. 矫直压下量的调整是根据被矫钢管的（材质）、（弯曲度）和所要求的（精度），通过调整上下辊之间的距离来实现的。

  7. 钢管矫直初调整时，可以将钢管送入辊中，使辊身长度（4分之3）与管子接触。辊子与管子的接触部分间隙一般不大于（0.05～0.1）毫米（用塞尺检查），以免发生矫凹缺陷。

  8.斜辊矫直机按结构及形式分为（卧式斜辊矫直机）、（立式斜辊矫直机）、（C型机架式斜辊矫直机）、（回转框架式斜辊矫直机）

  9. 辊式矫直的工作原理：钢管在辊式矫直机上通过多个（交错排列的辊子），经受多次（反复弯曲）而得到矫直。

  10. 影响斜辊矫直机矫直钢管的因素一般有：（合理的辊型曲线）、（合理的辊间距）、（合理的辊压角）和（合理的矫直挠度）

  12. 为使钢管矫的直，必须使要矫直的部分处于（弹塑性）变形范围内，以便产生与原始弯曲相反的（永久变形）。

  13.矫直机的中间矫直辊2号可作（高度调节），以迫使钢管在矫直过程中产生（纵向弯曲）。

  14.压力矫直机机构简单，但需人工辅助操作，矫直质量不高，故一般作（粗矫）和（异型管）矫直，或用来矫直个别（弯曲过大）而无法送入斜辊矫直机的钢管。

  15.目前广泛采用的是（斜辊矫直机），其矫直辊排列形式为（交错布置），矫后加工硬化小，（中间压下辊）可给予较大压下量，以提高矫直效果，适于（高强度）和（高弹性）管材的矫直。

  16.按配辊方案不同，七辊矫直机又分为（2-2-2-1型）、（1-2-1-2-1型）和（3-1-3）型等几种。

  17.目前使用最多的是（2-2-2-1型），它具有六个（主动辊）和一个（被动辊），大多数都用在小口径薄壁管的矫直。

  18. 3-1-3型斜辊矫直机多用于端部（不加厚的石油管矫直），它不但可以矫直钢管，而且还可以对屈服强度达1200MPa的（套管）进行定径。1-2-1-2-1型斜辊矫直机多用于矫直端部（加厚的石油管）。

  19. 用一般的斜辊矫直机矫直抗拉强度大于（750MPa）的高强度石油管时，很难达到矫直目的，故目前一般都会采用（温矫）的方法解决。

  20. 为了能够更好的保证矫直质量，在矫直过程中，矫直辊应与被矫直钢管表面的（纵向母线）呈（线状接触），因此，矫直（不同直径）的钢管所选用的的（倾斜角）也不同。

  22. 斜辊矫直机的优点是：（较高的生产效率）、（矫直精度高）、（可减轻椭圆度）、（辊子储备数量少）。

  23. 矫直质量除了与（矫直辊辊型设计）有关外，还与矫直时的（压下量）和矫直辊（倾角）大小调整有关。

  24. 一般（压下量过小）或（倾角过大），都会造成矫直辊与钢管的接触面积减小而使矫直质量不高。反之，会产生矫凹或矫方等缺陷。

  26. 螺旋形划伤产生的原因：（导筒不光滑）、（导筒位置不当）、（压下量过大）。

  28. 矫直后钢管直径增大或减小产生的原因：（矫直辊倾角不一致）、（矫直辊速度不一致）

  30. 矫直时，出现前端不直、应调整（第3对矫直辊压下量和角度）；出现后端不直应调整（第1对矫直辊的压下量和角度）；出现中间不直应调整（第3对矫直辊压下量和角度）；

  31．塑性变形的三大定律是（体积不变 ）定律、（阻力最小 ）定律和（ 弹塑性共存 ）定律。

  32．钢管按化学成份分类有（ 碳素钢管 ）和（合金钢管 ）两种；按生产方式可分为（ 焊接钢制管 ）和（无缝钢管 ）两种。

  33．利用金属的塑性，使之在外力作用下产生塑性变形，从而获得所需外观尺寸和组织性能的加工方式称为（金属塑性加工）。

  35．GB/T是（国家）标准代号、YB/T是（行业）标准代号、Q/OHAD是（衡钢企业）标准代号。

  36．GB5310-1995标准全称是（高压锅炉用 ）无缝钢管，GB3087-1999全称是（低中压锅炉用）无缝钢管，YB/T5035-1996全称是（ 汽车半轴套管用）无缝钢管；代号ASTM是（美 ）国标准，JIS是（日本 ）国标准，DIN是（ 德）国标准，BS是（ 英 ）国标准。

  37．管坯加热制度包括（ 加热温度 ）、（加热速度 ）和（加热时间 ）。

  38．管坯在加热过程易产生的缺陷主要有氧化、（过热 ）、（过烧 ）、（ 脱碳 ）等。

  39．金属在轧制过程中，当高度方向上给定一个压下量之后，则被压缩掉的金属分别向（ 轴向 ）和（ 径向 ）流动，产生延伸和宽展。

  40．在多辊矫直机中，被矫直的钢管是边（旋转）、边（前进），以螺旋形的方式而进行矫直的，因而矫直辊与钢管轴线需要保持一定的（倾斜角度）。

  44．J55油套管色环是（一条绿）色，N80-1油套管色环是（一条红）色，P110油套管色环是（一条白）色。

  45、API 5CT是（套管和油管）规范，API 5DP是（钻杆）规范，API 5L是（管线. EU表示（外加厚油管），NU表示（平式油管）。

  47.钢管交货长度有通常长度、( 定尺长度 )、（ 倍尺长度 ）和范围定尺。

  48.我司目前采用的无损探测方法主要有涡流探伤、（漏磁）探伤和( 超声波 )探伤。

  49．钢管内外表面不得有( 裂纹 )、（ 折叠 ）、（ 结疤 ）、（ 轧折 ）和（ 离层 ）等五大缺陷。

  50．用旋转的砂轮磨削钢管，凭借抛出去的细小铁末微粒氧化发出的光亮来判定钢号的方式称为（ 火花 ）判定。

  53．产品的力学性能最重要的包含（抗拉强度）、（屈服强度）、（断后伸长率）、（断面收缩率）、（冲击功）。

  54．GB/T 228-2002 《金属材料室温拉伸试验方法》规定，抗拉强度的符号是（Rm），下屈服强度的符号是（Rel），断后伸长率的符号是（A）。

  55．钢中五大常规化学元素指（碳C、锰Mn、硅Si、磷P、硫S）。钢中五害元素是指（砷As、锡Sn、铅Pb、铋Bi、锑Sb）

  56．我司二连轧机组设计年产直径（133~340mm）、壁厚（5~40mm）、长度（3~12.5m）的热轧无缝钢管（50）万吨。主要品种为管线管、流体管、结构管、石油套管、接箍料、高压锅炉管、低中压锅炉管、液压支柱管等。

  57．在金属压力工艺流程中，我们把再结晶温度以上的加工叫（热加工 ），而在再结晶温度以下的加工叫（冷加工 ）。

  58．根据高锅管标准规定，对直径≤76mm的冷拔管，外表全脱碳层深度不大于（0.3 ）mm，内表全脱碳层深度不大于（0.4 ）mm，二者之和不大于（0.6 ）mm。

  59．12Cr2MoWVTiB（102钢）正常金相组织应为（ 回火贝氏体）。

  61．对所有地质管，屈服点（≤60kgf/mm2）的钢管，须经正火交货；屈服点（＞60kgf/mm2）的钢管须经正火加回火交货。热轧钢管可用（控制终轧温度）代替正火。

  63．钢管的工艺性能最重要的包含（压扁性能）、（扩口性能）、（卷边性能）、（弯曲性能）、（焊接性能）。

  64．除检验尺寸精度、化学成分、力学性能和工艺性能外，高锅管还应检验（显微组织）、（晶粒度）和（脱碳层深度）等。

  66．我国目前火电机组的规格主要的（200MW）、（300MW）、（1000MW）三种。

  67．火电锅炉用钢管包括炉内管（受热面管）和炉外管（蒸汽收集及传输管）两大部分，前者主要是直径（小于159mm）的小口径管包括水冷壁、过热器、再热器、省煤面等，后者为直径（大于159mm）的大中口径管，最重要的包含蒸汽集箱管、蒸汽输送管等。

  68．火电锅炉的参数最重要的包含：（蒸汽温度）、（蒸汽压力）、（每小时蒸汽发生量）。

  69．我国电力行业以火电为主，火电机组装机容量占总发电装机容量的（70%）以上。

  70．GB6479标准中，高压化肥管的牌号主要有（10钢）、（20钢）。

  71．YB/T 5035-1996汽车半轴套管无无缝钢管标准中，按外径、内径、壁厚供应的钢管其尺寸偏差为：（外径D±1.0%，内径d±1.75%，壁厚差ΔS≤15%公称壁厚）

  72、钢管按材质分碳素钢和（ 合金钢 ）两种，按生产方式不同可分为无缝钢管和（ 焊管 ） 两大类。

  75、将金属及其合金加热、保温和冷却，使其组织架构达到或接衡状态的热处理工艺称为（ 退火或回火 ）。

  76、奥氏体是（碳）在γ-Fe中的（间隙）固溶体，具有（面心立方）晶体结构，塑性很好。

  77、我公司三大专用管品种系列是（油井管）系列、（锅炉用管）系列、（机加工用管）系列。

  78、按横断面形状分类，钢管可分为（ 圆形 ）钢管和（ 异形 ）钢管；按联接方式分类，钢管可分为（ 光管 ）和（ 车丝管 ）；按生产方式分类，钢管可分为（ 无缝管 ）和（ 焊接管 ）。

  79、无缝钢管按照径壁比可分为四类：D/S10为特厚壁管、D/S=10～20为（ 厚壁管 ）、D/S=20～40为（ 薄壁管 ）、D/S40为极薄壁管。

  81、厚壁管减径时易产生内多边形，通常二辊张减机产生内（ 四 ）方，三辊张减机产生内（ 六 ）方。

  82、钢材的机械和物理性能检测验证的方法有（ 拉伸 ）、（ 压扁 ）、扩口、冷弯和冲击等。

  83、钢管按用途分类可分为（管道用管）、（热工设备用管）、（机械工业用管）、（石油地质钻探用管）、化学工业用管及其它行业用管。

  85、根据钢中合金含量的多少，可将其分成低合金钢、中合金钢和高合金钢，45Mn2钢属于（ 低合金钢 ）。

  87、标准中对产品质量的要求最重要的包含（化学成分）、（几何尺寸精度）、（表面上的质量）、（力学性能）、（工艺性能）、（显微组织）及对特殊特殊用途的钢管提出的特殊要求。

  88、晶体中，由于不同晶界和不同晶面上的原子密度不同，导致了晶体不同方向上的性能也不同，此现状称为（ 材料各向异性 ）。

  92、合金元素溶入铁素体后，产生固溶体，即有( 强度、硬度升高，但塑性、韧性下降 )趋势。

  93、金属组织中晶粒度与其晶粒尺寸的关系是( 晶粒度越大，晶粒直径越小 )。

  96、碳素钢在冷状态下最有利于加工的温度范围是( 100～200℃ )。

  97、钢中有硫一般说来是不希望有的，但钢中有硫却可提高钢的( 易切削性 )。

  98、钢材加热达到奥氏体化以后，以大于临界冷却速度快速冷却的工艺过程叫(淬火)。

  99、热处理能改变轧制中出现的一些组织架构问题，要消除轧制时钢中出现的网状渗碳体的方法应是( 正火 )。

  100、( C．Mn )是炼钢时脱氧而残留在钢中的元素，它能减轻硫的有害作用。

  106、钢材奥氏体化后以大于临界冷却速度快速冷却的工艺过程叫(淬火 )。

  110、用人的肉眼或小于30倍的放大镜观察到的钢的组织称为（低倍组织）。

  111、轧制后钢管长度上的增加量叫(延伸量 )。112、轧钢工序需完成(精确成型和改善组织性能)两大任务。

  113、 轧件的宽展系数，指的是(轧后宽度与轧前宽度之比)。114、一钢管轧制前的长度为2000mm，轧制后的钢管长度是5000mm，钢管延伸量为( 3000)mm。115、依靠旋转的轧辊与钢管中间(摩擦力 )，轧辊将钢管拖入轧辊之间的现象，称为咬入。

  116. X70属于（ 管线. 热轧锅炉管终轧温度过低，主要将导致产品质量出现（工艺性能不合格 ）。

  128. 金属的主要流动方向和轧辊圆周方向一致的轧制方法称为（ 纵轧 ）。

  138. “内六方”是指钢管在（ 3辊 ）减径机减径后，其横截面的内孔呈六方形的现象。

  142. 在体积不变条件下，三个互相垂直走方向的线. 钢中常见的组织有（奥氏体）、铁素体、(珠光体) 、(马氏体)、贝氏体、(渗碳体 ）

  144. 锯切参数有哪些: （单齿进给量和切割速度 ）145. 排锯切屑链用来运输（管坯切割过程中产生的切屑 ）。

  A、导热性 B、弹性 C、塑性 D、强度2．钢坯在加热炉内被加热过程的传热方式是（ D ）

  A、油管 B、套管 C、钻杆 D、管线．穿孔机轧辊滚花的目的是（ B ）

  8．用户订购一批φ95×10×3米倍尺的液压支柱管，按3个倍尺生产，标准（切口余量5~10mm，全长偏差+20mm）交货长度应为（ B ）。

  10．脱碳层是是衡量高锅管的一个重要指标，对直径≤76mm的冷拔管，其内外表面全脱碳层之和应不大于（ D ）。

  23．根据钢中非金属夹杂物的形态和分布，GB/T 10561 JK标准评级图将其分为A、B、C、D四个基本类型，其中A 类是指（A）。

  39. 由于加热温度过高或在高温阶段停滞时间过长，致使金属晶粒过度长大，从而引起晶粒之间结合减弱，钢的机械性能恶化，这种缺陷称为（ A ）。

  41. 按GB5310-1995规定要求，钢管交货的通常长度为（ B ）。

  42. 工作时候的温度在1000℃以上的高温炉，物料与周围介质的热交换以（ C ）传热为主。

  68 经轧管机组轧制后的钢管，在冷床上冷却到Ar1以下，再入炉加热到Ac3或Acm 以上温度后保温一段时间，使钢管的金相组织转变为奥氏体，然后出炉，经定径机或张减机减径轧制后空冷或空、雾冷却等，使过冷奥氏体组织转变为珠光体，进而达到新要求的钢管性能。这一工艺过程称（ C ）。

  A．在线淬火 B．在线回火 C．在线 “内六方”是指钢管在（ B ）减径机减径后，其横截面的内孔呈六方形的现象。

  70 纵轧过程中，在轧辊出口截面的孔型周边上，轧辊直径大于轧制直径的各点，即靠近辊环开口附近各点的轧辊圆周速度（ A ）钢管出口速度，此现状称为（ A ）。

  Ａ．降低钢管与芯棒间摩擦降低轧制力和限动力节约能源,延长芯棒寿命,确保荒管内表面上的质量.Ｂ．使芯棒矫直,冷却均匀,防止弯曲.Ｃ．保证钢管壁厚

  A.管坯切割过程中产生的切屑。B.管坯切割过程中产生的氧化铁皮。C.管坯切割过程中产生的废气。

  103 当温度上升时破碎的晶粒变成整齐的晶粒，长晶粒变成等轴晶粒的过程叫（B ）。A 结晶 B再结晶 C回复

  107 晶界处的晶格不规则，原子排列不整齐，并常有其他杂质原子聚集，故晶界处的强度（A ），塑性（ ）。

  119 压力加工就是对金属施加压力，使之产生( B )，制成一定形状产品的方法。

  120 已知一小型轧钢车间的成材率为80%，如果年产量达到8000t，则该车间要准备( C )原料。

  A．(轧后长度－轧前长度)/轧前长度B．轧后长度/轧前长度C．轧后长度/(轧后长度－轧前长度)

  128 一钢管轧制前的长度为2000mm，轧制后的钢管长度是5000mm，钢管延伸量为( C )mm。

  129 依靠旋转的轧辊与管坯之间( A )，轧辊将管坯拖入轧辊之间的现象，称为咬入。

  130 轧件进入轧机前后的宽度分别为B及b，则(b-B)表示( B )。

  134 如果用H、h分别表示轧制前、后轧件的厚度，那么H－h则表示是( A )。

  155 我们对同一物理量进行多次重复测量时，如果误差按照一定的规律性出现，则把这种误差称为( C )。

  156 从仪表上读得的被测参数与实值之间会产生一差值，我们将这一差值称为( B )。

  162、按GB/T8162-2008标准，经供需双方协商，钢管的不圆度和壁厚不均应分别不超过钢管外径和壁厚公差的（ C ）。

  6．游标卡尺最小值精确到0.2毫米。（ F ）7．我公司三大专用管品种系列是油井管系列、锅炉用管系列、机加工用管系列。（T）

  8．相对45#钢而言，20#钢火花形态为流线数量多，产生的爆花数量也多。（ F ）

  11．GB/T 17396-1998液压支柱用热轧无缝钢管是强制性标准。（ F ）

  13．冷拔管是不是能够连拔，主要看上一道拔制时钢管表面的润滑质量。（ F ）

  15．终轧温度大于920℃的碳素高压锅炉管，可不有必要进行正火热处理交货。（ T ）

  17．酸洗时间越长，氢原子越容易扩散进入金属基体，越容易产生氢脆。（T ）

  19．扩径穿孔增加了金属在变形中的附加变形，易产生外表质量缺陷。（ T ）

  27．为了能够更好的保证机械性能，冷拔硬状态交货的精密管其成品道次的延伸系数应不小于1.10。（ T ）

  28．当成品高锅管的全脱碳层检验不合格时，应取双倍试样进行复核检验，复验时如有一个试样不合格，除将不合格者挑出外，对剩余钢管可重新进行热处理。（ F ）

  30．在线常化工艺就是荒管轧制完以后冷却到一定温度后再重新加热，然后减径，以得到所需的组织和性能。（ T ）

  31．温度是影响金属塑性最主要的原因，金属温度越高，则其塑性越好。（ F ）

  32．按YB/T 5035-1996汽车半轴套管无无缝钢管标准规定，加工的通径圆棒直径可为正偏差，也可为负偏差。（ F ）

  33．按GB5310-1995标准，高压锅炉用无缝钢管应按GB 5777的规定逐支进行超声波检验，冷拔（轧）管按C5级执行，热轧（挤、扩）管按C8级执行。（ T ）

  34、终轧温度大于900℃的高压锅炉管，可不有必要进行正火热处理交货。（ F ）

  45、送进角为0°时，轧辊入口锥和出口锥实际在做的工作锥角等于设定值。（ T ）

  54、按横截面形状分，我公司目前所生产的钢管绝大部分为热轧管。（ F ）

  62、钢管在张力减径过程中通过切向变形和径向变形来达到轴向延伸的目的。（ T ）

  64、由于加热温度达到固相线温度，使奥氏体晶界局部熔化，或晶界发生氧化，此现状称为过热。（ F ）

  69、加热温度不均匀会产生塑性变形不均而造成钢管外折及壁厚不均。（ T ）

  70、连轧过程中，孔型周边上轧辊直径大于轧制直径的各点，即靠近辊环开口附近各点的轧辊圆周速度大与钢管出口速度，此现状称为后滑。（ T ）

  73、开始轧制第一根钢管到开始轧制第二根钢管的延续时间称为轧制节奏。( T ) 74、控制轧制就是控制轧件的速度，以及轧制节奏。( F )

  76、在其他轧制条件不变的情况下，增大轧辊直径，其前滑也增大。( T )

  77、在控制轧制时，一般都要使开轧温度尽可能的降低，但这种降低是有限度的，尤其受到其终轧温度的影响。( T )

  78、对钢管进行淬火热处理的目的是为了提高其塑性，消除或减轻其内部组织缺陷。( F )

  79、轧机的弹塑性曲线是轧机的弹性曲线与钢管的塑性变形曲线、钢中合金元素越多，导热系数越低。( T )

  81、固溶体是溶质组元溶于溶剂点阵中而组成的单一的均匀固体，固溶体在结构上的特点是一定要保持溶组元的点阵类型。(F)

  88、流向纵向的金属使钢管产生宽展，流向横向的金属使之产生延伸。( F)

  90、配辊是将孔型配置在轧辊上的一项工作，包括孔型在轧制面上的水平和垂直方向的配置。 ( T)

  91，千分尺是根据螺旋副的转动转化为测量头的轴向移动来读数的。( ) T

  93、前张力增加时，则使金属向前流动的阻力减少，增加前滑区，使前滑增加。( T)

  96、碳溶于γ-Fe中形成的间隙固溶体称为铁素体，常用符号A表示。( F)

  97、碳素钢与合金钢是按化学成份分类的，而优质钢与普碳钢是按质量分类的。( T)

  101、铁碳平衡图中，碳在奥氏体中的溶解度曲线是ES线、铁碳相图是研究碳素钢的相变过程，以及制定热加工及热处理等工艺的重要依据。( T )

  103、退火是将钢加热到一定温度，保温后再快速冷却的热处理工艺。(F )

  104、为了改善T12钢(1.15＜c%＜1.24＝的机械性能和组织状态，一般都会采用的预先热处理方法是完全退火。( F )

  105、物体受外界的力的作用发生变形时，在弹性限度以内，变形与外力的大小成正比。( T )

  108、在产品质量标准中均规定有钢材尺寸的波动范围，即允许钢材的实际尺寸与公称尺寸之间有一定的偏差，这个偏差一般称为公差。( T)

  110、在外力作用下，金属将发生变形，在金属内部将产生与作用力相抗衡的内力，单位面积上的这种内力称为平均轧制力( F)

  114、压力加工实验，压缩一个三棱柱体金属块，只要压力足够大，最终截面形状不是三角形而变为圆形。( T)

  115、试验表明，在压力工艺流程中，随变形速度的增加，摩擦系数要下降。( T)

  116、在相对压下量一定的情况下，当轧辊的直径增大或轧件的厚度减小时，会引起单位压力的减小。( F)

  120、对钢材进行回火热处理，其目的是降低脆性，提高钢材的塑性和韧性。( T)

  123、在轧钢生产中，金属的轧制速度和金属的变形速度是截然不同的两个概念。( T)

  124、在轧制实际操作中，D上＞D下易造成钢管出现向上翘头现象。( F)

  125、为了确认和保证热轧型钢产品晶粒是细化的，在孔型设计中均使成品孔型的压下量最大。( F )

  126、冷轧要酸洗，有一种情况，硫酸与铁作用产生的氢气向铁的基体内扩散，使钢的内应力增加，塑性和硬度都下降，脆性提高的现象称为氢脆。 ( T)

  127、在现代轧制生产中多采用控制轧制技术，控制轧制的主要优点是提高钢材的综合性能，简化生产的基本工艺过程，降低生产所带来的成本。 ( T)

  128、在轧制生产的实际操作中，确定轧辊原始辊缝的理论基础是弹跳曲线或是弹跳方程。( T)

  129、在现代热轧生产中多采用控制轧制技术，其目的是为了细化晶粒，改善钢管的性能，提高产量。 ( F)

  130、不论是热轧还是冷轧，其压下规程是轧制制度中最基本的核心内容。( T)

  131、热轧型钢生产对宽展的预先计算是很重要的，如轧制圆钢时，若对其宽展量估计过大，则轧制时极容易出耳子。 ( F)

  132、在热轧钢管生产中，孔型一般都具有一定的侧壁斜度，它的作用之一是能够大大减少轧辊的重车量，降低轧辊的消耗。( T)

  133、在相同轧制条件下，一般来说用钢轧辊轧制比用铸铁辊轧制轧件的宽展要大些。( T)

  134、由于滑动轴承能承受较大的冲击负荷，所以主要用在成品轧机上。( F)

  139、步进式加热炉是指在炉子装料口处用推钢机推动钢坯，使钢坯在炉内沿固定的滑轨上滑行。( F)

  143、当加热温度达到或超过氧化铁皮的熔化温度(1300～1350℃)时，氧化铁皮开始熔化，并溶入钢料与钢料之间的缝隙中，当炉温降低时，熔化的氧化铁皮凝固，使料粘在一起，此现状叫粘钢。 ( T)

  144、当金属塑性变形时，物体中的各质点是向着阻力最小的方向流动。( T)

  147、发生过烧的钢坯不能用其他办法抵挽救，只能送回炼钢炉重新熔炼。( T)

  3、具备矫直辊对中检查和轴向调整功能，便于安装、调试和换辊时中心线的检查。保证矫直辊中心线在同一个平面内，其误差≤±0.2 mm。并提供用于检验辊型的样板、对中检查量具或其他检验设备。提供辊缝和角度检查工具（设定精度检查和调校零位）。

  6、整个机架牢固，机架立柱采取了液压予紧处理，立柱工作表面镀铬。在工作时不可能会发生影响矫直质量和设备性能的变形。

  压下量的调整主要起到有利于钢管咬入和改变钢管在矫直变形时变形的分布及均匀性的作用，同时又要避免钢管在压下量作用下发生压扁塑性变形。通常，压下量的调整是根据不同的工作辊、钢管的材质、外径、壁厚及原始弯曲度而定。钢管的屈服强度度愈高、壁厚愈厚、外径愈大，则矫直的压下量也愈大。同时，矫直机的各对矫直辊的压下量是不同的，第一对矫直辊主要起咬入作用，故压下量较少；第二对矫直辊主要起矫直作用，故其压下量较大；第三对矫直辊主要起输出钢管的作用，故压下量应比第一对辊大。

  矫直辊角度调整的目的是保证钢管与矫直辊的接触长度至少为2/3，这样有助于钢管的矫直。矫直辊倾角的调整应由大到小，以避免钢管被矫凹，同时应保证每个矫直辊的倾角一致，若倾角不一致，则轴向速度会不同，使钢管在矫直过程中受拉或受压，从而造成钢管外径过大或过小的缺陷，并使钢管长度发生变化。

  钢管的矫直过程是钢管发生由小到大、再由大到小的弹塑性弯曲变形，并最终得到趋近一致变形的过程。因此，钢管矫直过程中必须发生某些特定的程度的弯曲变形量。矫直弯曲变形量大小的选择与辊型、矫直机的选型、钢管的原始弯曲度等因素相关。应当指出的是，矫直弯曲变形量并非越大越好，过大时反而会影响矫直效果及钢管的表面上的质量。因此，在钢管能顺利矫直的情况下，我们在调整时没有必要追求大的弯曲变形量。

  矫直速度的选择主要是考虑到钢管在矫直过程的稳定性及甩尾带来的后果。一般来说，当被矫直的钢管原始弯曲度大、屈服强度高、外径及壁厚大时，选择较低的矫直速度；反之，则选择较高的矫直速度。

  矫直辊的辊型设计对矫直质量及矫直机的的调整起着十分重要的作用，是因为矫直辊的辊型决定了钢管在矫直过程中与矫直辊的接触长度。钢管与辊子的接触长度对钢管发生弹塑性变形的区域大小及均匀性有相当大的影响，当钢管与辊子的接触长度增加时，钢管在矫直时发生弹塑性变形的区域面积增加，且使弹塑性变形的均匀性增加，从而有利于钢管的矫直。

  矫直辊的压下及压上、角度调节采取了自动闭环调整。产品大纲上所有规格的钢管相应的矫直参数和矫直力建立了数据库，当输入钢管直径、壁厚、钢级等参数后，矫直机能自动调整到相应的合理的工作参数状态下，如：反弯量、开口度、矫直辊转角等。使被矫直钢管达到最佳矫直效果。并且有人工修改和自动记忆功能，能显示这些参数。在操作面板上，能方便地输入和显示钢管工艺参数、及矫直机调整参数（矫直速度、压下量、矫直辊转角）。有故障显示系统且能打印各种流程卡。调整后的锁紧和调整机构的间隙消除机构采取了液压方式。

  斜辊矫直机按辊子数量分类，有五辊矫直机、六辊矫直机和七辊矫直机等几种常见形式。

  （2）由于矫直辊上、下间距可调，除可消除钢管椭圆度外，还能确保矫直的精度。

  （3）由于矫直辊具有特点的辊型曲线，这就保证了钢管与辊子有相应的接触面积，从而可保证钢管的矫直质量。

  （4）由于钢管轴线与矫直辊轴线可调，可使一套辊子能矫直一定直径范围内的钢管，由此减少辊子储备数量和换辊时间。

  （1）管子咬入顺利，矫直过程中，前进速度稳定，出矫直机后的管子无剧烈跳动；

  答：影响金属材料变形抗力的因素主要有以下几个方面：⑴材料的化学成份和组织架构；⑵变形时的温度；⑶变形速度；⑷变形程度；⑸应力状态。

  答：在特定的服役条件下发生变形、断裂、表面损伤而失去原有功能的现象叫失效。

  答：低中压锅炉管、高压锅炉管、高压化肥管、石油裂化管、液压支柱管、钻杆管、石油油管、地质管、船舶用管、高压气瓶用管等。

  答：低中压锅炉管、高压锅炉管、高压化肥管、液压支柱管、地质管、汽车半轴套管、接箍料管、炮弹用管、顶杆用管、高压气瓶用管等。

  答：低中压锅炉管、高压锅炉管、高压化肥管、液压支柱管、石油套管、管线管、接箍料管、高压气瓶用管等。

  答：1）保证组织性能的稳定性；2）提高高温性能的稳定性；3）进一步消除应力。

  答：物体受外界的力的作用而发生变形，当外力去除后，物体不能够恢复其原始形状和尺寸，发生不可恢复的永久变形，这种变形称为塑性变形。

  答：运用不同的工具，对金属和合金施加压力，使之产生塑性变形，制造出一定形状的产品的加工工艺，称为金属压力加工。

  答：金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高，而塑性和韧性降低的现象。

  答：工艺润滑能降低轧制压力，节约能源，改善钢管内外表面上的质量，提高工模具的使用寿命。

  3、 20# 101.6×20外径公差±0.8%（公差最大值为±0.8mm，最小值±0.35mm）计算其外径范围。

  4、20# φ120（轧）生产95×10×6m定尺，（切头尾700mm，烧损系数取0.97）。

  5、某轧管分厂计划用120轧坯生产130×12规格毛管，试计算穿孔机的各种调整参数。（穿孔机所用顶头直径为96mm，有效长度为210mm，修约后轧辊辊面锥角为3.0°，tan3.0°=0.0524，导板出口锥角也为3.0°）。

  解：已知条件：管坯外径D0=120，毛管外径D1=130，壁厚S1=12，顶头直径δ=96，顶头长度L=210，辊面锥角α=3.0°

  钢管脱离顶头时为一椭圆，其短轴长度为a1=δ+2S=96+2×12=120，长轴为该点处的导板距，根据毛管圆面积与其脱离顶头时椭圆面积近似相等的原则即可求出长轴半径b1，此时b1=（D1×D1）/a1=130×130/120=141mm，又由于导板出口锥角为3.0°，所以孔喉处导板距为B=b1－2×b×tanα=141－2×132×tan3.0°=127.2mm。

  6、某热轧管机组计划用ф130mm轧制坯生产一批76×6规格成品钢管，要求按9500mm定尺长度交货，现已知热轧时烧损为4%，由于受设备限制，轧制钢管最大长度不能超过30000mm，如考虑切头尾长度为1200mm，不计其它损耗，试计算轧制时的总延伸系数和管坯下料长度。

  7、某三辊轧管机组用直径为φ120mm的管坯来生产φ77×10mm的钢管，用户想要按倍尺交货，且交货长度不能短于7500mm，也不能超过9500mm。已知该产品单倍尺长度为700mm，每个倍尺的切口长度为5～15mm，总的切口余量为20～50mm，生产的全部过程中，每支钢管的总切头长度为800mm，管坯加热炉的装料长度为1500～3000mm。不考虑烧损和下料切口。问如何下料？

  8、某热轧管机组计划用Φ140的轧制一批Φ76×6×9000mm的成品管。现已知热轧时烧损为4%，由于受设备限制，轧制钢管最大长度不能超过30000mm，如考虑切头切尾长度为1200mm，不计其它损耗，试计算轧制时的总延伸系数和管坯下料长度。

  9、某用户向我司订购一批20G高压锅炉管φ89×9×3000（mm）三倍尺钢管，现总调安排φ108分厂用φ130轧坯生产。已知坯料烧损3%，切头尾600mm，不计其它损耗，试计算管坯的下料长度及总延伸系数。（保留三位小数）

  14、 N80 Φ88.9×6.45mm的油管，取19mm宽的拉伸样，拉伸后下屈服点力值是73.530KN，最大拉力值是94.270KN，求屈服强度和抗拉强度（宽度和厚度均按理论尺寸计算）。答：19mm宽试样的载面积=19×6.45=122.55mm2

  15 已知某钢坯在加热过程中1.5小时，表面温度上升了300℃，求加热速度。答案：解：加热速度＝300/1.5＝200℃/h

  18 按API 5CT要求，对油管壁厚只有负偏差要求为-12.5%，油管正偏差是按通径和单重偏差控制的（API 5CT要求：单重偏差为，通径棒直径为公称内径-3.18mm，通径允许加工偏差为0~+0.2mm，通径棒长度为1067mm），油管弯曲度为1.5mm/m，最小通径间隙为0.2mm，求Φ88.9×6.45mm理论最大平均壁厚（外径允许偏差：0~+0.79mm）。

  20 轧管机轧制时的线m/s，最后一组轧辊工作直径为603mm。求最后一组轧辊转速(n/min)？(保留一位小数)

  21 某分厂9月从统计部门了解到该厂当月生产了合格钢管800t，用坯1072t,计算该分厂当月金属消耗是多少，成材率是多少？

  22 若轧辊圆周速度V=3m/s，轧件入辊速度VH=2.25m/s，延伸系数μ=1.5，计算该道次的前滑值？

  26 89分厂有2台生产钢管范围为φ25-φ114 mm的矫直机，一台生产钢管范围为φ60-φ133 mm的矫直机，设矫直速度均为0.5-2m/sec，现生产N80 φ88.9×6.45×9600mm油管，计划3天时间热轧3300吨，设目前有效作业率为75%。求：按此生产速度，开几台矫直机可满足规定的要求（不考虑钢管转运、存放等影响）

  热轧速度：1.29 m/s 矫直机的矫直速度2 m/s答：在不考虑其它因素影响的情况下，开一台矫直机可满足生产要